简要介绍了堆焊耐磨复合管在开发生产冷镦系列用钢期间,通过对实际生产过程关键工序及实物质量的分析,发现了一些问题,并提出了改进措施,完善了针对堆焊耐磨复合管初期存在的铸坯中心等轴晶率不发达、中心缩孔、中心偏析明显,钢中AlS含量控制不稳定、连铸中间包水口结瘤频繁等质量、技术问题。
堆焊耐磨复合管一般为低、中碳优质碳素结构钢和优质合金结构钢,用来冷镦成型制造各种机械标准件和紧固件。因堆焊耐磨复合管具有高的洁净度,采用控制轧制和控制冷却工艺,避免出现马氏体、贝氏体和魏氏体组织,使钢材具有细晶和碳化物球化组织,以提高钢材的塑性和冷顶锻性能。通过分析原因,并优化结晶器电磁搅拌等连铸参数,提高了铸坯中心等轴晶率,改善了铸坯中心缩孔、中心偏析等质量问题;
采取三步控制法,稳定了堆焊耐磨复合管钢中AlS含量;合适的钙处理工艺及加强连铸保护浇注,解决了连铸中包水口结瘤堵塞的难题,提高了单中包连浇炉数,稳定了ML35的生产。介绍堆焊耐磨复合管对原材料的要求及其球化退火的重要性,堆焊耐磨复合管采用球化退火工艺实现软化,其具有生产周期长、能量消耗多等特点。