以复合耐磨钢管为研究对象,进行复合耐磨钢管温热变形组织演变规律实验研究。利用Gleeble 3500热模拟实验机,在900～1100℃、0.1～10 s-1变形条件下进行恒应变速率压缩实验,研究了复合耐磨钢管热变形中的力学行为及动态组织变化
以复合耐磨钢管服役历史不清且无宏观裂纹的退役曲轴为研究对象,通过问题的转换,把研究对象转换为疲劳实验标准试件。通过考查各类疲劳损伤检测方法,对复合耐磨钢管优缺点进行了比较与分析,经评估与论证后确定采用金属磁记忆法检测试件在拉压和弯曲时的疲劳。
针对非调质钢轴类件楔横轧工艺,,并得出了相应奥氏体热变形组织演变晶粒尺寸、再结晶体积分数及晶粒长大数学模型。基于组织演变模型,采用有限元法对空心轴三辊楔横轧热力组织耦合过程进行的数值模拟。通过对比楔横轧成形实验数据结果与模拟计算值,二者吻合良好,验证了复合耐磨钢管模型可用于楔横轧实际生产过程的组织预报。 
复合耐磨钢管的生产流程为100 t Consteel电弧炉-LF-VD+VC（真空浇注）-铸锭工艺。运用扫描电镜和数值模拟对$34MnV钢锭缺陷部位钢样进行了观察和分析,得出造成曲柄探伤不合的原因为复合耐磨钢管沉积锥处有大量非金属夹杂物富集。通过精炼前喂2 m/t铝线深脱氧、终脱氧喂Ca-si线,复合耐磨钢管中夹杂物类型,调整渣系、优化复合耐磨钢管模结构等优化工艺措施,减轻了钢锭的沉积锥缺陷,使复合耐磨钢管废品率由原来的21%降低至6%,复合耐磨钢管尾部氧含量由原来的23×10-6降低至12×10-6。