在复合耐磨管冷却过程中,细小的奥氏体晶粒转变为更细小(1-2μm)的铁素体晶粒,保留了热轧变形时的形变位错组织,使水淬态复合耐磨管的延伸率不下降的同时强度成倍提高,油淬态复合耐磨管在强度大幅度提高的同时延伸率成倍提高. 
针对复合耐磨管拉伸试验时出现脆性断口的现象,经断口宏微观观察、金相分析后,认为复合耐磨管的断裂性质为沿晶脆性断裂。分析认为,出现沿晶脆断是由于回火温度过高,且圆环链加工现场受场地限制,热处理后的成品链堆放在一起,造成内部圆环链冷却速率较慢,致使Si、Mn、P等元素在奥氏体晶界偏聚富集,形成高温回火脆性。利用复合耐磨管高温回火脆性的可逆性,该批圆环链经670℃保温1 h重新回火后,用油快速冷却,消除了高温回火脆性,经检验完全合格。 
研究了淬火冷却对含0.2％(体积分数)ZrC颗粒(粒径0.2-1.2μm)的复合耐磨管在大形变量轧制后的组织与力学性能的影响.结果表明, ZrC粒子作为大形变量热轧变形中的奥氏体形变核心及再结晶核心,对奥氏体晶粒的超细化有显著的作用,而显著细化的晶粒提高了完全获得马氏体组织的临界冷却速度,使水冷淬火态马氏体的数量、长度和宽度减小,使油淬态珠光体的数量减少、渗碳体片变短、变薄.
但高分辨透射电镜研究表明:不同程度变形后的微观组织都难以观察到形变孪晶,而那些金相组织和低倍透射电镜照片上的平直条纹往往是ε马氏体相,这进一步证实复合耐磨管的变形机制主要是TRIP效应. 采用金相显微镜、X射线衍射仪和透射电子显微镜研究了复合耐磨管在不同变形量下的微观组织变化.结果表明:在应变初期,主要是形成层错和位错;随应变的增大,γ奥氏体相逐渐减少,ε马氏体相和α马氏体相增多;在断裂阶段,主要组成相为α马氏体,即复合耐磨管在拉伸变形过程中主要发生γ→ε→α或γ→α相变诱导塑性变形.金相组织表明:该钢变形量达到6.5%时,开始出现许多平直的条纹(通常称为形变孪晶);